Schlagwort: Risikoidentifikation
Risikodiagramme sind ein ideales Werkzeug um eine Risikobewertung durchzuführen und sich gleichzeitig ein grundlegendes Verständnis für das Risikomanagement anzueignen. Risikodiagramme eignen sich besonders zur Kommunikation/Visualisierung von Risikobewertungen. Mehr allgemeine Informationen zum Risikodiagramm finden sie hier. Sie können auch unsere Risikodiagramm-Excel-Vorlage nutzen.
Die Beschreibung geht an dieser Stelle davon aus, dass ein Risikodiagramm am Anfang einer Risikoanalyse, bei der Erstellung eines Risikomanagementplans erstellt wird …
Fortfahren 2. Juli 2010
Die FMEA ist die bekannteste und am weitesten verbreitete Risikomanagement-Methode im Bereich Produktentwicklung. Haupteinsatzgebiete:
- Automobilbau
- Luft- und Raumfahrt
- Maschinenbau
- Medizinprodukte
- Konsumgüter
- Rüstung
Eigentlich alle Branchen aus dem Bereich der produzierenden Unternehmen, in denen keine branchenspezifischen Methoden eingesetzt werden. Und auch dort wird oft die FMEA mit anderen Methoden kombiniert.
In der Verfahrenstechnkik wird oft die HAZOP (bzw. PAAG) eingesetzt, im Lebensmittelbereich in der Regel die HACCP. Beide Verfahren sind der FMEA relativ ähnlich, aber auf die Anforderungen der Branchen angepasst worden.
Die FMEA Methode soll an dieser Stelle nicht allgemein besprochen werden, dazu gibt es bereits sehr viele gute frei verfügbare Quellen. Unter anderem eine ganze Reihe von Normen.
Durch die große Verbreitung der Methode ist hier die Unterstützung durch Werkzeuge und Support für Unternehmen mit Abstand am besten. Es gibt viele ausgepfeilte Spezialsoftware, außdem sind sehr viele Werkzeuge auf der Basis von Excel frei verfügbar. Die Unterstützung im Bereich Internetforen, Beratungsdienstleistungen, Schulungen etc. ist sehr groß. Besonders empfehlen möchte ich an dieser Stelle:
www.simple-quality.de (Deutsch)
elsmar.com/Foren (Englisch)
Die FMEA deckt den gesamten Risikomanagementprozess ab, anders als andere Methoden, die z. B. speziell für die Analyse der Auftretenswahrscheinlichkeit oder zur Identifikation von Fehlern verwendet werden. Diese Methoden können bei Bedarf gut mit der FMEA kombiniert werden. Zum Beispiel eine einfache Kreativitätstechnik wie Brainstorming.
Aus den oben genannten Gründen möchten ich an dieser Stellen den Einsatz der FMEA ausdrücklich empfehlen, wenn es keine zwingende Gründe gibt eine andere Methode einzusetzen (z. B. für Lebensmittelproduzenten) sollte man diese Methode auswählen. Für keine andere Methode wird man so viele Informationen und Unterstützung bekommen. Gerade bei der Zusammenarbeit mit Kunden und Zulieferern, hat es große Vorteile, wenn alle Beteiligten die gleiche Methode einsetzen, bzw. eine allgemein bekannte Methode einsetzen.
6. Mai 2010
Gefahrenlisten sind eine in vielen Anwendungsgebieten bewährte Werkzeuge um Wissen über mögliche Gefährdungen, Ursachen und Folgen effektiv zu managen und so Risiken schnell und systematisch zu erkennen. Auch benutzt. Die Begriffe “Risikocheckliste”,”Risikoliste”, “Fehlerliste” oder “Gefährdungsliste” werden synonym zu dem hier verwendeten Begriff “Gefahrenliste” verwendet.
Gefahrenlisten sind Checklisten bereits bekannter Risiken aus ähnlichen oder früheren Problemstellungen. Anhand dieser Checklisten kann ein Bereich/Produkt auf mögliche Risiken abgeklopft werden. In diesem Artikel wird erklärt, wie ein effektives Management dieser Gefahrenlisten aufgebaut werden kann.
Gefahrenlisten sehr einfach zu handhaben und bieten einen enormen Nutzen bei der Risikoidentifikation, weshalb ihr Einsatz hier praktisch schon obligatorisch ist. Die Nutzung von Gefahrenlisten wird deshalb auch von Seiten vieler Zulassungsbehörden, Zertifizierungsstellen etc. eingefordert.
Damit Risiken vermieden und reduziert werden können müssen sie zuerst identifiziert werden. In Gefahrenlisten werden mögliche Risiken gesammelt und strukturiert. Diese stellen eine sich weiterentwickelnde Wissensbasis für die Risikoidentifikation dar. Gefahrenlisten müssen durch jedes Unternehmen angepasst werden.
Ein Ausschnitt aus einer sehr simpel strukturierten Gefahrenliste für die Metall verarbeitenden Industrie hier dargestellt:
Fehlerursachen – Was führt zu einem Fehler?
Ablauf unklar, Abstand, Abnutzung, Alterung, Änderungshäufigkeit, Anschluss, Ausbau, Ausbildung, Auswechselbarkeit
Fehlerart – Wie äußert sich ein Fehler?
abgebrochen, lose, verklemmt, abgefallen, feucht, abgenutzt, flattert, schief, verschieden abgezogen, missverständlich, schlecht zu sehen, verschlissen
Fehlerfolgen – Was sind die Folgen des Fehlers
Abblättern, Ablagerung, Ärgernis, Aufladung, Aussetzer, außer Toleranz, Austauschbarkeit
Gefahrenlisten sind die Wissensbasis zur Risikoidentifikation. Dabei muss einerseits beurteilt werden, ob Risiken, die in einer Checkliste enthalten sind zutreffen aber auch, ob neue, noch nicht erfasste Risiken bestehen. In der Theorie wird streng zwischen neuen und bekannten Risiken unterschieden. In der Praxis ist diese Unterscheidung weniger scharf. Es gibt keine Gefahrenliste, die bereits hunderprozentig zu dem Problem passt, in sofern werden Gefahrenlisten oft nur als Denkanstoss genommen. Man sollte vermeiden, dass die Risikoidentifikation zu einem stupiden Abhaken der einzelnen Punkte auf einer Gefahrenlisten wird. Die Identifizierung ist ein kreativer Prozess, die Kommunikation im Team spielt hier oft eine große Rolle.
Gefahrenlisten dienen hauptsächlich dazu, das Wissen bezüglich der Ursachen und Fehler über ein Produkt/Problem hinaus zu nutzen. In Unternehmen treten immer wieder vergleichbare Fragestellungen auf. Durch Gefahrenlisten können die Erfahrungen aus vorangegangenen Analysen genutzt werden. Damit dies möglich ist müssen Gefahrenlisten sinnvoll strukturiert werden. So können separate Gefahrenlisten nach unterschiedlichen Produktgruppen/Märkten/Materialien etc. geführt werden. Gefahrenlisten können separate Einträge für Ursachen, Fehler und Folgen oder eine andere geeignete Kausale Klassifikationen enthalten. Diese Gefahrenlisten werden dann einerseits zur Risikonanalyse genutzt aber durch diese bei Bedarf auch ergänzt und verändert. Risikomanagement-Softwarewerkzeuge enthalten oft integrierte Module zur Verwaltung von Gefahrenlisten. Insgesamt empfiehlt es sich entsprechende Strukturen im Unternehmen aufzubauen. Im einfachsten Fall kann dies durch eine Exceltabelle geschehen. Ein Beispiel für ein Gefahrenlisten-System wird hier gezeigt.
Gefahrenlisten sind oft Bestandteil technischer Normen. Gute allgemeine , branchenunspezifische Gefahrenlisten finden sich bei risknet unter Wissenspool/Download. Aus dieser Quelle stammt auch die Checkliste für IT-Risiken in Form einer Mindmap.
6. Mai 2010
Hinter der Bezeichnung „Antizipierende Fehlererkennung“ (AFE) (engl. „Anticipatory Failure Determination“ (AFD)), verbirgt sich eine Risikomanagement-Methode, die ursprünglich im Rahmen der Theorie des erfinderischen Problemlösens TRIZ entwickelt wurde.
Dort wird die Methode eingesetzt, um Ursachen für ein existierendes Problem zu ermitteln. Statt wie gewohnt nach möglichen Ursachen zu suchen, versucht man im Rahmen der Antizipierenden Fehlererkennung das Problem aktiv herbeizuführen. Man stellt sich also nicht der Frage: “Woran kann es liegen, dass hin und wieder Bauteil XY versagt?”, sondern man versucht, Fragen wie “Wie müsste man die Konstruktion verändern, dass Bauteil XY zuverlässig jedes Mal versagt?” zu beantworten. Dieser inverse Grundansatz gibt einen völlig neuen Blickwinkel auf das Problem, und fordert zusätzlich eine spielerische und subversive Herangehensweise, die häufig starke Motivation mit sich bringt. Bis zur Lösung eines existierenden Problems ist also im Rahmen der TRIZ das Durchlaufen von fünf Phasen notwendig:
- Beschreibung des Problems
- Invertierung des Problems zur Aufgabenstellung
- Lösung der Aufgabe
- Re-Invertierung der Lösung
- Entwicklung von Gegenmaßnahmen
Auch im Rahmen des Risikomanagements kann dieser Ansatz hervorragend eingesetzt werden, um die Risikoidentifikation zu unterstützen. Hier wird man sich also nicht mit der Frage “Welche Risiken könnten auftreten?” auseinandersetzen, sondern versuchen das Produkt oder den Prozess gezielt zum Versagen zu bringen. Fragen mit denen man sich demnach im Rahmen der AFE auseinandersetzt, sind z.B. “Wie kann man sicherstellen, dass keines der produzierten Bauteile eine sauber ausgeprägte Kante hat?”, “Wie kann dafür Sorge getragen werden, dass der Prozess zuverlässig alle 5 Minuten angehalten werden muss.”, …
Analog zum oben vorgestellten Ablauf wird die AFE im Rahmen des Risikomanagements wie folgt durchgeführt:
- Beschreibung des Produkts/Prozesses
- Aufgabenstellung: Gedankliche “Sabotage” des Produkts/Prozesses
- Lösung der Aufgabe: Identifizierte Möglichkeiten zur “Sabotage”
- Überprüfung der Praxisrelevanz: Welche der entwickelten Ansätze können in der Realität unter ungünstigen Umständen auftreten?
- Entwicklung von Gegenmaßnahmen
Da es sich bei der AFE um eine Methode zur vorausschauenden Fehlererkennung handelt, eignet sie sich besonders gut für den Einsatz zur Risikoidentifizierung für neu entwickelte Produkte und Prozesse, bei denen vor ihrer Umsetzung in die Praxis abgeschätzt werden soll, welche Risiken vorliegen, um gegebenenfalls noch notwendige Abstellmaßnahmen ergreifen zu können. Aber auch eine Anwendung auf bereits existierende Produkte und Prozesse ist gut möglich.
Quellen:
- Terninko, J., Zusman, A., Zlotin, B., Herb, R. (Hrsg.): TRIZ. Der Weg zum konkurrenzlosen Erfolgsprodukt. Ideen produzieren. Nischen besetzen. Märkte gewinnen. Verlag Moderne Industrie. Landsberg, 1988
- http://www.ideationtriz.com/AFD.asp
- http://www.triz-online.de/index.php?id=5562
- Herb, R.: TRIZ und FUN: Antizipierende Fehlererkennung im Zusammenspiel mit TRIZ und FMEA. TRIZ-online-Magazin, Jul. 2005, Artikel 3.
6. Mai 2010
Download der Powerpointvorlage
Einleitung
Die FTA dient zur Bestimmung von Fehlerursachen und deren Wahrscheinlichkeit für ein bestimmtes Fehlerereignis. Bei der Fehlerbaumanalyse handelt es sich um eine Top-Down-Methode, die oft für eine Risikoanalyse eingesetzt wird. Das bedeutet, man gibt ein Ereignis vor, welches nicht auftreten soll (das sogenannte TOP-Ereignis) und arbeitet sich in Form einer Baumstruktur von der Spitze bis zur Wurzeln nach unten (dem Ursprung des TOP-Ereignisses).
Die Fehlerbaumanalyse ist eine sehr häufig verwendete Methode zur detaillierten Fehleranalyse. Sie eignet sich zur Auffindung von Ereigniskombinationen, die zu einem Fehlereignis führen. Ziel ist es Ereignissen durch logische UND / ODER Symbole zu verbinden und diese unterschiedlichen Ereignisse in verschiednen Ebenen darzustellen. Dabei ist das übergeordnete Ereignis immer die Folge des darunter liegenden Fehlers. Die Fehlerbaumanalyse wird sowohl zur Analyse von Ursachen, als auch zur Planung von Systemen angewandt.
Die Fehlerbaumanalyse wurde ursprünglich in den 60er Jahren entwickelt und diente der Telekommunikations- und Flugzeugindustrie.Anfang der 80er Jahre erfolgte eine Formalisierung der Methode. Sie wurde in einem FTA-Handbuch (VGRH81) dargestellt und wurde die Basis für verschiedene Verfahren, welche die FTA unterstützen sollte.
Die Fehleranalyse kann sowohl qualitativ, als auch quantitativ erfolgen:
- Qualitativ zur Identifikation aller mögllcher Ursachen des TOP-Ereignisses.
- Quantitativ zur Ermittlung der Eintrittswahrscheinlichkeit unerwünschter Ereignisse
Auswahl des Ereignisses
Die Auswahl des zu untersuchenden Ereignisses ist ein entscheidender Schritt in der Fehlerbaumanalyse: Wählt man ein zu allgemeines Ereignis, könnte die FTA sehr komplex werden und das Auflösen des Fehlerbaumes unmöglich machen. Wird dagegen ein zu spezielles Ereignis ausgewählt, können wichtige Fehlerquellen übersehen werden.
Die ideale Lösung für die Auswahl eines Ereignisses ist ein Fehler, der immer wieder auftreten könnte und sich in mehrere Unterereignisse aufgliedern lässt.
Vorteile der FTA:
- Gut geeignet zur Modellierung mechanischer Vorgänge
- Gute Übersicht auf Fehlerquellen dank grafischer Darstellung und logischem Diagramm
- Breite Einsatzmöglichkeit
- Top-Down Methode –Auch komplexe Systeme lassen sich systematisch unterteilen
Nachteile der FTA:
- Hoher Aufwand bei komplexen Systemstrukturen(große Fehlerbäume)
- Für jedes unerwünschte Ereignis muss ein eigener Fehlerbaum erstellt werden
Klasseneinteilung
Die FTA basiert auf einer grafischen Darstellung, in der untersuchte Systeme in Form eines logischen Diagramms dargestellt werden.
Bevor man jedoch mit der Fehlerbaumanalyse beginnt, muss man die Ereignisse (Fehlerursachen) in folgende Klassen einteilen:
- Basisereignisse (Kreis): Ereignisse, die nicht weiter untersucht werden, weil sie einerseits gut bekannt sind, oder die Wahrscheinlichkeit dafür existiert.
- Nicht untersuchte Ereignisse (undeveloped event) (Raute): Fehlereignisse, die sich nicht weiter aufteilen lassen. Das kann an fehlenden Daten liegen, oder an der Tatsache, dass es in bestimmten Fällen einfach nicht notwenig ist,diese weiter aufzusplitten.
- House Event (kleines Haus): Ereignisse, die an sich keine Fehlerquellen sind, sondern im gewöhnlichen Betrieb auftreten (können), aber eventuell in Kombination mit anderen Ereignissen als Fehlerursache angesehen werden kann.
- fault event (Rechteck): Fehlereignisse, die mit logischen Verknüpfungen weiter in einfachere Unterereignissenaufgelöst werden können. Das vielleicht wichtigste fault event ist das„TOP-Event“, welches das zu untersuchende Fehlereignis darstellt und anschließend „top-down“ logisch untergliedert wird.
Diese vier Ereignisse stellen die wichtigsten Symbole bei der FTA dar. Die Liste kann noch durch andere Symbole vervollständigt werden.
Für die Verknüpfung dieser Ereignisse werden sogenannte „logische Verknüpfungen“ (Gates) verwendet. Durch diese Gatter werden Ereignisse, die entweder unabhängig vom einander auftreten (ODER), oder gleichzeitig auftreten (UND) miteinander verknüpft.
- UND-Gatter: drückt aus, dass alle eingehenden Ereignisse erfüllt sein müssen, damit das Ausgangsereignis erfüllt ist
- ODER-Gatter: drückt aus, dass ein oder mehrere Ereignisse erfüllt sein müssen, damit das Ausgangsereignis erfüllt ist.
- Transfair-Symbol: für sehr komplizierte Systeme, wenn sich der Fehlerbaum über mehrere Seiten erstreckt oder wenn sich einige Teile des Baumes wiederholen, kann man durch das Transfair-Symbol ganze Unterbäume separat analysieren.In der folgenden Powerpoint-Vorlage sind die Symbole bereits enthalten, so dass man direkt mit der Modellierung einer Fehlerbaumes geginnen kann.
Beispiel einer einfachen Fehlerbaumanalyse:
Beispiel mit „Motor lässt sich nicht ausschalten“
Angefangen wird mit dem TOP-Event („Motor lässt sich nicht abstellen“). Das Problem kann nun mit einer ODER-Verknüpfung aufgeteilt werden in das Fehlereignis „Not-Aus-Schalter-System“ und in das „Alternative Stromversorgung für Motor“. Tritt eins der beiden Ereignisse ein, so wird das TOP-Ereignis bestätigt und der Motor lässt sich nicht abstellen. Die dargestellte Raute beruht auf einem nicht untersuchtem Ereignis, das bedeutet nun es wird nicht näher darauf eingegangen. Doch das Fehlereignis „Not-Aus-Schalter-System wird noch mal in zwei Basisereignisse unterteilt. Somit besagt es, dass das System nur in dem Falle ausfällt, wenn beide Schalter 1 und 2 versagen!
Die zweite Beispiel ist nach dem gleichen Prinzip aufgebaut, nur etwas umfangreicher:
Natürlich sind die Fehlerbäume in der Praxis viel komplizierter, als bei den dargestellten Beispielen, deshalb gibt es spezielle Softwarepakete, die es ermöglichen die Fehlerbäume mathematisch zu analysieren und zu vereinfachen.
Download der Powerpointvorlage
27. April 2010
Die FMEA wurde ursprünglich für den Einsatz in Branchen wie Luft-Raumfahrt, Wehrtechnik und Automobilbau konzipiert. Dort liegt auch heute noch der Anwendungsschwerpunkt. Bei dem Einsatz dieser Methode in anderen Branchen steht man der Herausforderung gegenüber die Methode an die spezifischen Besonderheiten anzupassen. Im Vorfeld einer spezifischen FMEA sind dort einige Vorbereitungen notwendig. Besonders im Bereich des Branchenübergreifenden Risikomanagements stehen Zulieferer oft vor der Aufgabe eine FMEA nachweisen zu müssen. In diesem Beispiel wird von den Erfahrungen mit einer FMEA in Form einer Prozess-FMEA für eine Produktgruppen, der nicht Stückgüterindustrie (textile Flächen) berichtet. Im Gegensatz zu der Stückgüterindustrie ist es bei textilen Flächen nicht möglich, fehlerhafte Stücke einfach auszusortieren: Beispielsweise kann man ein Loch in einer textilien Fläche nicht einfach herausschneiden. Auf die Besonderheiten von einigen Branchen/Unternehmen wird hier eingegangen.
Fortfahren 1. März 2010
Eine in der Praxis häufig eingesetzte Methode des Risikomanagements ist die Hazard and Operability Study, kurz HAZOP. Sie wurde in den 1960ern in der britischen Chemieindustrie entwickelt und wird bis heute hauptsächlich in der chemischen Industrie und der Verfahrenstechnik eingesetzt. Ihr Ziel ist es, Gefahren und Probleme beim Betrieb eines Systems dadurch aufzudecken, dass auf höchst systematische Weise anhand eines Modells nach möglichen Abweichungen vom vorgesehenen Idealzustand gesucht wird.
Der Einsatz der HAZOP ist aber nicht auf die obigen Industriezweige beschränkt. Durch ihren allgemeinen Ansatz kann sie prinzipiell auf jedes System angewendet werden. So wird sie zum Beispiel im Bereich der Softwareentwicklung genutzt, aber auch für Medizinprodukte wird ihr Einsatz von der zugehörigen Norm für Risikomanagement empfohlen.
Das Prinzip der HAZOP ist einfach. In Teamarbeit wird Schritt für Schritt jede einzelne Komponente eines Prozesses sowie ihre jeweiligen Verbindungen anhand von Leitwörtern auf mögliche Abweichungen vom ursprünglich erdachten Ablauf hin überprüft. Für die dabei aufgedeckten Gefahren werden anschließend mögliche Ursachen und Folgen bestimmt. Das Ziel ist es, möglichst alle denkbaren Gefahren zu finden. Es ist primär nicht die Aufgabe einer HAZOP, die Eintrittswahrscheinlichkeit einer Gefahr abzuschätzen oder Gegenmaßnahmen für eine bestimmte Gefahr zu entwickeln. Da diese beiden Themen in der Regel aber bei der Diskussion zumindest berührt werden, erlaubt es die Methode, diesbezügliche Anregungen ins Protokoll aufzunehmen.
Mit diesem Ansatz kann die HAZOP zu nahezu jedem Zeitpunkt im Lebenszyklus eines Prozesses wertvolle Dienste leisten. Eine wichtige Grundvoraussetzung ist lediglich, dass bereits ein Ablaufmodell dazu existiert. So eignet sich die HAZOP bereits in einer frühen Phase der Entwicklung, um anhand eines groben Modells mögliche Gefahren aufzuzeigen, die in der weiteren Entwicklung berücksichtigt werden können. Aber auch zur detaillierten Analyse eines existierenden Systems kann die Methode effektiv eingesetzt werden.
Die Durchführung einer HAZOP ist in der Regel zeitaufwändig und kostspielig. Ein spontaner Einsatz der Methode ist nicht möglich. Aus diesem Grund müssen auch die Vorbereitungen mit größter Sorgfalt durchgeführt werden. Dies gilt im Besonderen für die Zusammenstellung des Teams, und die Modellierung des Prozessablaufs, der die Basis für den weiteren Ablauf darstellt.
Folgende Schritte sind bei der Durchführung der HAZOP zu durchlaufen:
- Auswahl eines Prozessschritts
- Attributisierung des Prozessschritts
Jedem Prozessteil (auch die Übergänge zwischen Prozessteilen) werden bestimmte Attribute zugeordnet, z.B. Geschwindigkeit, Kraft, Spannung oder Zeit. Es existieren Listen, die die Auswahl von geeigneten Attibuten unterstützen. Dennoch erfordert dieser Schritt ein gewisses Maß an Erfahrung im Umgang mit der Methode.
- Kombination jedes Attributs eines Prozessteils mit Leitworten
Jedes Attribut wird mit sogenannten Leitworten assoziert (z.B. “Kein”, “Weniger”, “Mehr”, “Teilweise”, “Zusätzlich”, “Früher”, Später”, “Zuvor”, “Danach”, …)
- Risikoidentifikation für jedes Attribut
In einem kurzen Brainstorming wird überlegt, ob das jeweilige Leitwort in Zusammenhang mit dem Attribut ein Problem oder eine Gefahr für den gewählten Prozessschritt darstellt. Beim Ausstanzen eines Teils müsste man sich zum Beispiel mit dem Attribut “Kraft” auseinandersetzen. Das Leitwort “Weniger” wird die Frage aufwerfen, was passiert, wenn zu wenig Kraft aufgewendet wird. Das könnte zur Identifikation folgender Risiken führen: “Teil nicht ausgestanzt”, “gratige Kante”, etc.
- Diskussion möglicher Ursachen und Folgen
- Ggf. Entwicklung von Abstellmaßnahmen
- Fortsetzung der Analyse mit einem anderen Leitwort, Attribut oder Prozessteil
Die Erkenntnisse dieser Studie werden in einem eigens dafür vorgesehenen Formblatt festgehalten. Zu bedenken ist, dass selbst nach akurater Durchführung der Methode inklusive der Entwicklung von Gegenmaßnahmen das Risikomanagement zu diesem Prozess nicht abgeschlossen ist. Auch bei Einsatz der HAZOP gilt es, den Erfolg eingeführter Abstellmaßnahmen zu kontrollieren und ggf. das Entstehen neuer Risiken hin zu überwachen.
Ein Good-Practice zum Einsatz der HAZOP bei unternehmensübergreifenden Geschäftsprozessen findet sich hier.
Quellen:
- Redmill, F., Chudleigh, M., Catmur, J.: System Safety: HAZOP and Software HAZOP. John Wiley & Sons. Chichester, 1999.
- Rausand, M.: HAZOP. Hazard and Operability Study. Präsentation, Norwegian University of Science and Technology, Department of Production and Quality Engineering, 2005.
- Howat, C.S.: Process Hazard Identification Using Hazard and Operability Studies (HazOp). Präsentation, University of Kansas, Department of Chemical & Petroleum Engineering, 2004.
- International Organization for Standardization: ISO/DIS 14971. Medical Devices – Application of risk management to medical devices. International Organization for Standardization, 2005.
23. Februar 2010
Ein grundsätzliches Problem beim Risikomanagement von unternehmensübergreifenden Geschäftsprozessen stellt der Übergang zwischen zwei Unternehmen dar. Während für Prozessteile, die klar einem Unternehmen zugeordnet werden können, naturgemäß auch das Risikomanagement des entsprechenden Unternehmens greift, ist die Behandlung von Schnittstellen unklar.
Die HAZOP (Hazard and Operability Study) ist eine prozessorientierte Risikomanagement-Methode, die einen hoch systematischen Ansatz zur Identifikation und Minimierung von Risiken verfolgt. Durch das konsequente Modellieren der zu betrachtenden Prozessstufen und durch das explizite Berücksichtigen der Übergänge zwischen einzelnen Prozessstufen ist die Methode für die Betrachtung unternehmensübergreifender Prozesse besonders geeignet.
Fortfahren 22. Februar 2010
